> La innovación es uno de los pilares sobre los que se asienta la actividad de Sidenor. ¿Qué papel juega en el negocio?

Un papel fundamental, estratégico para Sidenor. El concepto de negocio evoluciona para adaptarse a nuevas formas de trabajo, de comunicación, de analizar información e investigar, de gestionar procesos, etc. Quedarse atrás es perder competitividad.

> En esa evolución, ¿a qué retos se enfrentan?

Sidenor está afrontando varios cambios disruptivos y simultáneos que afectan a nuestro negocio de una manera que nunca habíamos conocido. Afrontamos una evolución tecnológica a una velocidad sin precedentes, conocida como la industria 5.0, que incluye la digitalización, sensorización y automatización, aplicación de IA, etc.; y un cambio radical en nuestro mercado principal histórico, que es automoción, con la irrupción de nuevos modelos de movilidad. Una inminente y profunda transformación de los procesos de fabricación nos conduce a abordar con urgencia un proyecto de descarbonización profundo y a desarrollar una mentalidad de economía circular.

"Ejecutaremos pruebas de hidrógeno a escala industrial antes de final de año"

> ¿De qué modo encaran esos desafíos?

El Polo Tecnológico de Sidenor nace para integrar en un equipo, bajo una sola Dirección, todos nuestros recursos tecnológicos para trabajar en equipo en todos estos retos, con la máxima coordinación, eficiencia y siempre con el foco puesto en el negocio de la empresa.

> Rumbo a la Industria 4.0, ¿cómo está siendo la transformación de la compañía?

Llevamos varios años trabajando en diferentes vías. Por un lado, actualizando y automatizando nuestros equipos vía inversiones y, por otro, sensorizando nuestros activos para conseguir más datos y de mejor calidad. Estos datos nos están dando la capacidad de realizar analíticas que hacen más eficientes nuestros procesos, desde la gestión de la energía hasta la planificación de la producción, así como la capacidad de análisis necesaria para la toma de decisiones. Este nuevo paradigma ha abierto un nuevo horizonte de posibilidades de desarrollos tecnológicos que vamos incorporando poco a poco a nuestros procesos.

"La única alternativa para las emisiones ligadas al gas es el Biometano o el Hidrógeno"

> La descarbonización y la economía circular se han convertido en ejes estratégicos para la competitividad de la compañía. ¿Qué hoja de ruta han diseñado?

Efectivamente, en la última década la proliferación de nuevas exigencias ambientales está provocando cambios de contexto muy relevantes que hacen necesario revisar las estrategias de las empresas para mantener su competitividad. Sidenor acometió este trabajo en 2021, aprobando y haciendo públicos sus compromisos en torno a economía circular y descarbonización. Desde entonces, los avances en la implementación del plan y los buenos resultados nos han llevado a aumentar nuestro nivel de ambición, siendo hoy en día los principales hitos de nuestra hoja de ruta reducir nuestras emisiones de CO2 (Alcances 1 y 2) un 61,5% para el año 2033 respecto a 2021. En 2025, el 100% del consumo eléctrico de Sidenor será de origen renovable, y en 2030, los objetivos son eliminar el consumo de carbones y alcanzar un 90% de valorización de residuos para en 2040 lograr la sustitución de al menos un 50% del consumo de gas natural por gases renovables de cara a alcanzar la neutralidad en carbono en 2025.

> ¿Qué supondrá el camino hacia la neutralidad?

Dos grandes retos. El primero de ellos es afrontar la descarbonización asociada al consumo de gas natural. Aunque tenemos planes para electrificar y mejorar la eficiencia de nuestros procesos, la mayor parte de las emisiones ligadas al gas natural persistirán, y la única alternativa que tendremos será sustituirlo por Biometano o Hidrógeno, ambas económicamente inviables a corto y medio plazo.

> ¿Y el segundo reto?

Consiste en cómo abordar la transición sin perder competitividad, y esto tiene que ver fundamentalmente con dos aspectos, acertar con el ritmo de descarbonización y encontrar la manera de financiarlo. Por un lado, los clientes han aumentado la presión para que la cadena de proveedores suministre productos bajos en carbono. Sin embargo, no están dispuestos a pagar más. No hay un alineamiento entre lo que dicen y lo que aplican en sus políticas de compras. Por otro lado, será necesario el desarrollo de una política industrial y energética acorde al reto al que nos enfrentamos. De lo contrario asistiremos a un proceso de pérdida de la actividad industrial. > ¿Por qué tecnologías apuestan? Para reducir nuestras emisiones directas, apostamos por cuatro líneas de trabajo: electrificación de procesos; mejora de la eficiencia energética; sustitución de carbones fósiles por biomateriales; y estudio de viabilidad de la sustitución de gas natural por otros gases renovables, como biometano y/o hidrógeno.

"Un gran reto consiste en cómo abordar la transición sin perder competitividad"

> En el ámbito del H2 como fuente alternativa al gas, ¿en qué trabajan?

Tenemos diferentes procesos (productivos y auxiliares) en los que utilizamos gas natural, y estamos desarrollando proyectos para sustituir en parte ese gas por H2. En la actualidad, estamos trabajando en varios proyectos pilotados desde I+D para probar diferentes tecnologías en varios equipos.

> Una de esas tecnologías es la desarrollada en el proyecto HAcero. ¿Qué pasos van a dar para su validación?

El proceso de este y otros proyectos relacionados con el H2 culminará con pruebas a escala industrial, que ejecutaremos antes de final de año en Acería y Laminación de la fábrica de Basauri. Estamos inmersos en la planificación de estas pruebas en este momento.

> ¿En qué otras iniciativas trabajan en los campos de la economía circular y nuevos aceros?

Estamos desarrollando diferentes proyectos donde perseguimos la circularidad de diversos materiales y que, a su vez, contribuyan a la descarbonización de nuestros procesos. Destacan en este ámbito el uso de la biomasa, neumáticos o plásticos como materiales sustitutivos del coke que se incorpora en el Horno de Arco Eléctrico. También estamos explorando la utilización emergente de hidrógeno verde como vector energético sustitutivo del gas natural dentro de transición energética que estamos abordando. Estas prácticas, basadas en un total aprovechamiento de los recursos de origen natural, o procedentes del reciclaje, junto al ecodiseño de productos en colaboración con nuestros clientes, nos está posicionando en el mercado como líderes en aceros sostenibles, con baja huella de carbono.

> Sidenor participa también en el Basque Industrial Hub for Circularity (BIH4C). ¿Qué sinergias han identificado?

Se trata de una iniciativa integrada dentro del proyecto Horizon IS2H4C, financiado por la Comisión Europea, en el que se han desarrollado diversos ‘Hubs for Circularity’ en Países Bajos, Alemania, Turquía y el País Vasco. En el caso de Sidenor, trabajamos en el aprovechamiento de tres tipos de gases industriales: H2, O2 y CO2. Tanto el Hidrógeno como el Oxígeno son corrientes que provienen de los procesos de refinería o que se han generado mediante electrólisis y que nosotros emplearemos en el precalentamiento de cucharas. En primer lugar, con el objetivo de reducir el consumo de Gas Natural, adaptaremos la instalación con quemadores de oxicombustión que permitan el uso de 100% O2, lo que podría suponer un ahorro de hasta el 50% de gas gracias a la ausencia de un volumen importante de Nitrógeno presente en el aire que no es necesario calentar. En segundo lugar, en 2025 está previsto realizar una prueba industrial donde sustituiremos el Gas Natural empleado en dicha aplicación, por una corriente de 100% H2. Finalmente, y en cuanto al tercer gas mencionado, utilizaremos el CO2 generado en las industrias fabricantes de Cal para mejorar las propiedades de un residuo de difícil valorización como son las escorias de acero inoxidable.

> La compañía ha recibido el visto bueno del Perte Descarbonización Industrial para un proyecto en su planta de Basauri. ¿En qué se basa?

La propuesta está encaminada a tres proyectos aprobados vía resolución provisional reciente en el PERTE de descarbonización. Propusimos dos actuaciones encaminadas a ser más eficientes en dos instalaciones de Acería reduciendo consumo de energía eléctrica en el horno de fusión, y eliminando el consumo de gas de otra instalación, electrificando el proceso, pasando a consumir energía eléctrica de origen renovable y mucho más eficiente, en vez de utilizar gas natural de origen fósil. La tercera es un proyecto de digitalización para gestión más eficiente de la energía, que denominamos BIGDA. Las actuaciones deben estar implementadas y verificadas por un inspector para marzo-junio de 2026.